Üretim Sürecinde Duruşlar: Verimlilik Hedefine Giden Yolda Aşılması Gereken Sarp Kayalıklar...

👤Ş. Ümit Kırbaşlı, Satış Pazarlama Müdürü – Sistek
Üretim sürecinin verimliliğine etki eden en zorlu engel, çoğu vakada planlanmayan duruşlardır. Aslına bakarsanız, planlı duruşlar da üretim sürecinde dikkate alınması ve üzerinde düşünülmesi gerekli olan olgulardır; plansız duruşlar ise genellikle, olduklarından daha “derinden” etki ederler. Dolayısıyla, duruşların analizi, üretim merkezleri açısından en önemli iyileştirme konularından olmalıdır. Bu analizlerden elde edilecek duyarlı veriler, üretimde öngörülenden de daha fazla verimlilik artışı getirebilir. Küresel rekabet ve iç pazardaki hızlı değişimler, diğer endüstriyel alanlardan da fazla üretimi etkilemektedir. Bu ise üretimi sürekli biçimde etkin olmaya zorlamakta, verimlilik artışı yönünde süreç iyileştirmelerini gerektirmekte, yeni teknolojilerin uygulanmasını zorunlu kılmaktadır. Daha fazla çıktının, daha az bir maliyet ve çabayla gerçekleştirilmesi, atelye üzerinde kurulan baskının tipik bir unsurudur. Fabrikaların üretim atelyeleri bu baskıya aşinadır, ihtimaldir ki bu satırları okuyan bir üretim müdürü veya mühendisi, bize hak verecektir. Aslında, bütün üretim dünyası, atelyenin etrafında döner, hatta “müşteriler” dahi, atelyenin “normal” çalışma düzenini değişteren ani talepleriyle bu baskıya ortak olurlar. Bu yazının amacı, atelyeyi acındırmak değil; o nedenle yukarıda yazılanları bir saptama olarak ele almak gerekir. Varolan “dünya” böyle dönmektedir. Farklı kaynaklardan baskı altında alınan üretim sisteminin veriminin artırılmasındaki önemli faktörlerden birisi olan plansız duruşların minimizasyonu, üretimin etkinliğinin artırılmasında en önemli çözümleri içinde barındıracaktır. Bilinen en net “duruş” nedenleri üzerine Herhangi bir üretim prosesinde, üretim hattı veya üretim yapılan üretim birimi ekipman kaynaklı duruşlardan, yetersiz eğitim, planlama hataları, malzeme eksikliği gibi farklı konulardaki potansiyellerden etkilenecektir. Dolayısı ile bir üretim yeri için beklenmedik duruşlar, üzerinde durulması gereken en önemli noktalardan bir tanesidir. Peki, “bunları biraz olsun sınıflandırırsak karşımıza çıkacak olan nedir?” diye sorduğumuzda, aşağıdaki tablo ile karşılaşırız. Ekipman arızaları: Üretimi durduran önemli faktörlerin en başında gösterilir. Aslına bakarsanız, düzenli olarak bakıma alınan üretim merkezlerinde dahi, küçüklü büyüklü arıza duruşları olabilmektedir. Arıza nedeniyle “duruş” bir olay olarak karşımızda durmaktadır. Peki, oluşan arıza kaynaklı duruşların asıl nedenleri nelerdir? Bunlar analiz edilmeden, operatörün veya bakım elemanının üzerine gidilmesi, sorunu ne kadar çözecektir? Cehalet yüzünden duruşlar: Yetersiz operatör eğitimlerinin öncelikli sonucu olarak ortaya çıkarlar. Beklenmedik (!) bir durumla karşılaşan operatör ne yapacağını bilemez, ihtimalen yapılmaması gereken bir şeyle sorunu çözeceğini de düşünebilir ki, bu en kötü sonucu doğuracaktır. Yetersiz eğitim özellikle personel değişiminin hızlı olduğu üretim alanlarında kendisini fazla gösterir. Operasyon metodlarından ve iş çizelgelerinden kaynaklı duruşlar: Genellikle yapılan iş metodlarının °C tezgah ayarları, kullanılacak takımlar, operasyon tarifleri, işlem sıraları ve kalite kontrol parametreleri vb aslında en etkililer sınıfında ön sırada bulunan bu tür nedenlerden kaynaklanan duruşlar, çözümü detaylı teknik çalışma gerektiren ve maliyetli olabilen duruş nedenlerindendir. Ayrıca “subjektif” faktörlere olan bağımlılığı nedeni ile de somut ispat gerektiren duruş nedenlerindendir. Ne de olsa, bu tür duruşlarda, “çok tecrübeli” fabrika müdürünün veya atelye yöneticilerinin tercihleri de etken olabilir... Malzeme yokluğundan kaynaklı duruşlar: Malzeme yokluğu iki biçimde etki yapacaktır, birincisi, üretim merkezinin (bu durumda tezgahın veya bantın ya da hücrenin) planlı zamanda işe başlamasını imkansız hale getirecek biçimde malzemenin iş merkezine sevk edilememesidir, bu, ham madde olabilir, yarı mamul olabilir veya işletme malzemesi olabilir. İkincisi, üretim başlar, ancak, malzeme planlanandan önce tükenir ve planlanan adet veya miktarda üretim gerçekleşemez, eksik üretim yapılır. Önemli bir duruş nedeni de, takım uyumsuzluğu veya yetersizliği olabilir. Bu durumda planlanan takım bakıma alınmamıştır veya arızalıdır. Bazı durumlarda, takım montajı için gereken parçalar da eksik veya işlevsiz olabilir. Ayar zamanlarının uzunluğundan kaynaklanan duruşlar: Setup ya da ayar zamanları, belirli üretim tiplerinde büyük önem taşır. Setup zamanlarının minimizasyonu ciddi mühendislik bilgisi ve uzmanlık isteyen çalışmalarla realize olabilir. Ancak, çoğu zaman, ayar zamanlarındaki darboğazlar çok basit nedenlerden kaynaklanır, doğru ve detaylı veri sağlanması sonucunda, darboğazlar kolaylıkla “keşfedilebilir” ve sürecin akışkanlığı “düzeltilebilir”. Yapılan çalışmalarda, belirli üretim tiplerinde ayar zamanlarının %70´lerin üzerinde azaltılabileceği belirlenmiştir. Elbette ki lüksün de bir maliyeti olur! Ürün değişimlerinden kaynaklanan duruşlar: Aslında çoğu vakada üretim çizelgelerinin bir eksikliğidir ama önemli bir duruş nedeni olduğu için ayrıca ele almakta fayda vardır. Bazı üretim alanlarında, ürün değişimi uzun zaman alır; ne kadar optimize edilmiş olursa olsun, süre maliyetlidir. Bu durumda, teknik açıdan da çözüm aramak gerekebilir. İki tercih önemlidir; birincisi, üretim teknolojisinde ilerleme sağlamak gerekebilir, ikinci durumda ise, parti büyüklüklerinin optimizasyonu önem kazanır. Küçük partilerden feda edilmesi çoğu zaman olanaksızdır, o nedenle küçük parti üretimini ayırmak da ayrı bir çözüm yolu olabilir. Her durumda, ürün değişiminin hangi noktasının asıl zamanı “çaldığı”nı iyi bir veri analizi ile saptamak gerekir. Sorun nerede?: Doğru noktaya odaklanabilmek... Üretimde, duruş zamanlarının doğru analizi ve etkin çözümlerin gerçeklenerek uygulanması sonucu, çok önemli düzeyde verimlilik sağlanabilir, bunun anlamı da maliyetlerin radikal biçimde azaltılması olacaktır. Bu hedefin başarılabilmesi için ise yalnızca tek bir yöntem vardır: Doğru yerden, gerçek verileri toplayabilmek ve anlamlı hale getirebilmek. Elle yazılan formlar çoğu zaman manipüle edilebilir, duyarlılığı azdır veya istemeden de olsa “yanlış” hedefi gösterecektir. Bu kağıt üzerindeki veya ofis ortamında toplanan (excel vb.) veriler, ekstra çaba ile anlamlı hale getirilebilir, bu bıktırıcı uğraş genellikle, nesnel sonuçlara varılmasını zorlaştırır. Esaslı yöntem, doğru hedefi göstermelidir ve buzdağının altında bulunan asıl büyüklüğe varılmasını sağlamalıdır. Majör darboğazların giderilmesi çok büyük avantaj sağlar; bu, dondurmanın en lezzetli topudur. Sorunun saptanması, darboğazların belirlenmesi için, öncelikle veri toplanması büyük önem kazanmaktadır. Öyle ise, Üretimden Veri Toplanması (ÜVT); MES sistemlerinin bir alt modülü olan ÜVT, doğru kullanıldığında, işletmelere somut katkı sağlayan bir araca dönüştürülebilir. Sistek, IOSİS-MES sisteminin altında yer alan ÜVT alt sistemini tasarlarken bu hedeflere varılmasını özellikle gözetti. Başarılı işletmeler yaratmak ve maliyetlerde radikal kazançlar sağlamak, IOSİS-MES´in ana geliştirilme amaçlarındandır.